堅持基層為中心

　　在實行中，堅持基層為中心、舞臺在一線、員工是主角的精益人才育成。圍繞基層、聚焦一線、把握主角，以“先要精益的人、再要精益的體”的人才育成原則，形成高層、中層、骨干、普通員工的人才培養(yǎng)機制。通過精益特訓營、尖兵班、精益大講堂、精益沙龍、精益推進資格認定等多途徑的培訓、學習活動，夯實精益推進的人力基礎。

　　并且將精益改善十大原則與合力文化的有機結合起來。以精益思想、精益語言、精益實踐的不斷提煉與推廣，形成合力精益的語言平臺和行動平臺，于細無聲中做到精益與合力文化的有機融合，抬頭是精益;俯拾是精益，精益合力化融于企業(yè)文化的血脈中。

　　精益生產成效明顯

　　合力公司推進精益生產，取得了明顯成效，企業(yè)發(fā)生了多個變化。

　　現場改善大變樣。公司上下全面推進5S，現場臟亂差的工作環(huán)境得到很大改善，通過不斷改善，員工在潛移默化中養(yǎng)成每日進行整理整頓的好習慣，通過目視化推進，使現場改善得到進一步提升。如備料車間，以前黑漆漆的廠房白天也需要開燈工作，如今廠房明亮，物料擺放有序，不僅改善了員工工作環(huán)境，也降低了制造成本。

　　效率提升成效顯。推進流線化管理，公司本部選定14條流線化生產線進行改善，通過流線化改善，發(fā)動一線員工參與到線體改善，作業(yè)效率得到顯著提升，例如薄板件事業(yè)部儀表架流線化項目，在流線化推進后，單班產能從原來的140臺提升至200臺，產能提升43%，同時制造周期減低33%，在制品降低42%。橋箱事業(yè)部大箱裝配線通過流線化改善，單班產能由18臺提升至24臺，提升33%，制造周期由原來的276分鐘/批降低至105分鐘/批，縮短62%，近年來各部門自主進行流線化改善，通過線體改造、軟件提升，生產系統(tǒng)作業(yè)平衡率由34%提升到2014年年底的75%，人均生產效率提升44.6%。

　　生產成本降低。通過4+4模塊融合，線體效率得到穩(wěn)步提升，生產系統(tǒng)在制品周轉率提升22%，降低生產制造成本。又如小內燃事業(yè)部總裝線改善，通過省人化降低人工成本67500元/年，線邊物料的整理整頓減少占地138.08㎡，通過物流改善降低線邊庫存占用資金205676.44元，通過規(guī)范員工作業(yè)，實施標準作業(yè)，優(yōu)化人員走動浪費產生效益7081.5元。

　　全員參與提高。在此過程中，營造良好的宣傳氛圍是推進成功的必要手段，合力通過改善提案激發(fā)員工參與改善熱情，營造出全員改善的良好氛圍，目前合力員工改善提案參與率達92.4%，其中骨干員工參與率100%，改善提案平均一年4.6萬條，年創(chuàng)造經濟價值1700萬元;通過精益周報、合力在線精益專欄、精益臺歷等豐富多樣的形式宣傳精益知識理念，并且總結、出版了第一套《合力精益系列叢書》。

　　合力公司的精益生產得到了上級的肯定，先后獲得中國制造業(yè)國際論壇“精益團隊獎”和第九屆安徽省企業(yè)管理現代化創(chuàng)新成果二等獎。

　　在工業(yè)經濟下行壓力增大的情況下，安徽叉車集團公司特別是合力股份公司保持24年全國同行業(yè)第一，尤其是2015年企業(yè)產銷有所放緩，但經濟仍保持提高，實現了穩(wěn)中求好，這與各市推行精益生產密不可分。進入2016年，公司決定繼續(xù)辦精益生產堅持下去，推廣開來，并且不斷增加提高，促進企業(yè)更好更快發(fā)展。