面對(duì)工程機(jī)械產(chǎn)能過(guò)剩，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)激烈和生產(chǎn)成本升高的情況，安徽叉車集團(tuán)公司積極開(kāi)展精益生產(chǎn)，取得了明顯成效。

　　以四步走思路推進(jìn)規(guī)劃

　　精益生產(chǎn)是豐田實(shí)踐出的成功經(jīng)驗(yàn)。安徽叉車集團(tuán)公司以張德進(jìn)董事長(zhǎng)為主的領(lǐng)導(dǎo)班子高度重視并在合力股份公司積極推行。經(jīng)過(guò)公司領(lǐng)導(dǎo)組的認(rèn)真研究，決定以“硬軟并施，從綠點(diǎn)紅、由線到面、以面拉體”四步走的思路進(jìn)行精益生產(chǎn)推進(jìn)規(guī)劃。

　　第一步，“硬軟并施”，硬件以合力工業(yè)園的前期規(guī)劃做好公司整體生產(chǎn)線的布局調(diào)整，軟件則以合力文化與精益思想的人本主義為切入點(diǎn)，形成“造車先造人”的人才培養(yǎng)機(jī)制;第二步，“從綠點(diǎn)紅、試點(diǎn)先行”，與愛(ài)波瑞公司聯(lián)合，成立專門組織，選擇試點(diǎn)，拉動(dòng)部門，牽動(dòng)全局，逐步推進(jìn)，以合力生產(chǎn)組織的形態(tài)、主機(jī)和部件部門為試點(diǎn)，以合力管理狀態(tài)優(yōu)良與后進(jìn)部門為試點(diǎn)，以合力員工素養(yǎng)自創(chuàng)與專業(yè)部門為試點(diǎn)，著重經(jīng)驗(yàn)總結(jié)、著重精益推進(jìn)的自我復(fù)制能力;第三步，“由線到面”，以生產(chǎn)線為拉動(dòng)源，形成生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理面的變革，完成精益工廠的“點(diǎn)、線、面”的構(gòu)筑;第四步，“以面拉體”，精益推進(jìn)向深入擴(kuò)展，形成流程，重構(gòu)體系，以生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理面的有機(jī)分配與融合形成精益體的打造，完成精益工廠的“點(diǎn)、線、面、體”的構(gòu)筑。

　　秉持“一把手、五個(gè)手指”變革方法

　　公司推進(jìn)精益生產(chǎn)，一直秉持“一把手、五個(gè)手指”的變革方法，“一把手”指的是董事長(zhǎng)掛帥、總經(jīng)理領(lǐng)銜推進(jìn)，從管理體系的縱向和橫向兩個(gè)方面入手，形成精益推進(jìn)有力的組織和資源保證。

　　“五個(gè)手指頭”指的是在精益推進(jìn)中所關(guān)注的“人、點(diǎn)、流、利、神”，人才培養(yǎng)是精益推進(jìn)中的重要內(nèi)容，通過(guò)精益過(guò)程帶動(dòng)精益人才成長(zhǎng)、注重個(gè)人訴求和整體優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)。自從公司推進(jìn)精益生產(chǎn)以來(lái)，為了培訓(xùn)更多精益人才，上至公司領(lǐng)導(dǎo)，下至一線員工，合力開(kāi)展形式多樣的培訓(xùn)活動(dòng)，如特訓(xùn)營(yíng)、短訓(xùn)班、大講堂等培訓(xùn)模式，為精益推進(jìn)奠定人力資源基礎(chǔ)?！包c(diǎn)”指的是推進(jìn)切入點(diǎn)，針對(duì)不同類型的部門，推進(jìn)形式不能以一概全，公司精心籌劃選擇不同推進(jìn)方式，自主管理和專業(yè)試點(diǎn)、主機(jī)和部件、基礎(chǔ)好的和基礎(chǔ)差的推進(jìn)切入點(diǎn)都不同。如在自主管理的基礎(chǔ)上選擇部分項(xiàng)目進(jìn)行專業(yè)試點(diǎn)推進(jìn)，在基礎(chǔ)好的部門關(guān)注指標(biāo)效果提升，在基礎(chǔ)差、起步晚的部門則注重現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)改善。“流”便是流程，在推進(jìn)過(guò)程中，試點(diǎn)推進(jìn)出的成果形成固化流程，便于推廣至其他部門，以點(diǎn)及面促進(jìn)整體提升。企業(yè)推進(jìn)管理革新，為的是“利”，而精益推進(jìn)的“利”則體現(xiàn)在公司產(chǎn)品上成本降低、效率提升的“利”，員工能力提升、素養(yǎng)養(yǎng)成的“利”，服務(wù)社會(huì)、貢獻(xiàn)社會(huì)的“利”。合力在學(xué)習(xí)精益、實(shí)踐精益的道路上，一路走來(lái)便是在追求“形神兼?zhèn)洹钡木?，而這里的“神”是指形成特有的精益文化，讓精益思想融入企業(yè)文化當(dāng)中，人人做精益事、說(shuō)精益語(yǔ)、得精益果。

　　實(shí)行“4+4”模塊

　　公司在推行精益生產(chǎn)中，實(shí)行了一整套有效的方法，這就是“4+4”模塊，即5S、改善提案、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、TPM、精益物流、精益品質(zhì)、流線化、班組管理8個(gè)模塊。

　　在推進(jìn)8個(gè)模塊時(shí)，先4個(gè)基礎(chǔ)模塊的慢學(xué)、逐步提升，后4個(gè)專業(yè)模塊的強(qiáng)力推進(jìn)。對(duì)日本企業(yè)的精益生產(chǎn)，取其精華、去其糟粕，形成適合合力土壤的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范，把精益思想、方法、工具合力化。實(shí)行QCD指標(biāo)拉動(dòng)之模塊的深入融合。精益推進(jìn)回歸企業(yè)運(yùn)營(yíng)原點(diǎn)，以Q(質(zhì)量)、C(成本)、D(交貨期)三大核心指標(biāo)為牽引，拉動(dòng)“4+4”模塊自身融合與現(xiàn)場(chǎng)“七大任務(wù)”管理提升。通過(guò)指標(biāo)分解，輸出改善課題，通過(guò)運(yùn)用精益工具，進(jìn)行課題改善，帶動(dòng)指標(biāo)提升，從而提升公司軟實(shí)力。推進(jìn)安徽合力管理目視化標(biāo)準(zhǔn)，改變抽屜管理、電腦管理、墻面管理的操作現(xiàn)狀，形成“一條線、五個(gè)面、七大維度”的“白箱”管理。