Scania實現了許多裝配工廠夢寐以求的目標——他們已摒棄了早期的直線裝配概念。

　　位于奧斯陸的駕駛室總裝工廠在過去數十年間經歷了許多變化，隨著時間推移，該工廠實現了一個靈活的流程系統。每個駕駛室都是一個具有各自裝配時間的自由“個體”。

　　對于新裝配流程的需求導致了復雜的路線模式，并且這些模式已可以在激光引導的自動化叉車中實施。

　　Scania可以毫不猶豫地說他們是世界上盈利最高的叉車制造商。其中一個原因就是他們采用了這種“無差錯”工作流程。

　　到達裝配站的新駕駛室是由6個激光引導的自動導引車輛（AGV）提供服務的。 在1994年夏天，原來基于線導的AGV系統由5個激光引導的AGV替代。 今天，整個的廠房布局都做了修改，另一個激光引導的AGV系統也已投入運行。 這些AGV是由Rocla Oyj公司制造的。

　　每個進入裝配線的駕駛室都在主計算機系統中經過了仔細準備。不同裝配站上的裝配時間是可計算的。所有零件和物料都已準備好，并在正確的時間放于適當的位置。

　　每個裝配階段可以在4到9個不同裝配站上完成。計算機會確定特定的駕駛室被送往哪一個裝配站。通過不斷更新整個駕駛室裝配流程，計算機可以重新組織和優(yōu)化運行過程。

　　總裝準備期隨駕駛室類型和配備而有所不同，但由于6個AGV在整個運輸區(qū)域中彼此自由獨立地移動，因此保持了裝配的靈活性。

　　大家都同意，新系統有助于很好地完成工作。裝配時間是由雙方約定而確定的，而對于流程的修改也非常容易實現。

奧迪（AUDI）

經過13年，全球鋪設了150條AGV AUDI導軌。這是一件非常了不起的事情——一個覆蓋了6,000,000公里的AGV系統。

　　1985年，奧迪（Ingolstadt，奧迪德國總部）的車身車間投入運行。這是一個轟動一時的工廠，日出產1,300輛汽車。

　　這個夢幻般汽車工廠的幕后人物是Volkswagen的Hartwig博士。99.9%的奧迪股份都是由Volkswagen持有的。

162臺電線導引AGV
工廠車間是針對電線導引AGV系統而計劃和建造的。車間大小為336 x 48米，電線總長為 9.5 km。

運輸流程涉及8個不同的工作區(qū)域，共52個工作站。車身制造可以全天24小時3班連續(xù)進行，一周就是15個班次。有需要時還可增加星期六和星期天的班次。這意味著每個班次大約生產600輛汽車，即每45秒一輛車的生產速度！

7年變成13年

　　在工廠車間的計劃中，原本預期該AGV系統將運行7－8年，然后對其進行評估并可能進行替換?，F在，相同的AGV已運行了13年時間，期間只進行過一些日常的維修工作，如替換磨損的部件。由于建成的車間在運行一些年后會出現許多電線斷裂的情況，因此也必須對電線做一些微小的調整。

　　Horst Geppert先生是車身工廠的主管，參與了系統的首次安裝。他說道：“系統運行良好，非常之好，但它的確存在一些缺陷。我們需要每天再增產200輛轎車，但是我們無法提高AGV的工作效率。這個系統在當時是非常先進的，但是今天它已有了一些不足之處。在裝配運輸路線上有一些信息點，在這些地方響應時間太長。我們也認為AGV占用了過多的運輸空間，而我們卻無法通過調整電線來壓縮布局空間。這就是我們的局限”。

學費

　　“我們花了不少學費”，Geppert先生說道，“例如，當我們使用磨板機洗刷車間時，水會滲入到電線中，并造成接觸點腐蝕”。

　　“最初，我們不會因盯在地板上的螺絲釘而操心，而后來有的螺絲釘穿入到了AGV輪子中，造成車輛開始傾斜。然而最糟的事情還是在車間建成幾年后，電線發(fā)生斷裂”。

“我們與Eisenmann有良好的合作關系。Eisenmann為我們提供了車輛并實施安裝。 他們維修工作也做得非常好，確保過去幾年中系統的可靠運轉”。

“更新車型，精簡車系”?；谵I車正變得越來越個性化的事實，Audi計劃采用新的運輸系統。生產安排必須實現精簡車系的理念，能快速變換到新的車型，并實現靈活的物料供應。場地租金高昂，意味著在更小的區(qū)域內必須生產出更多的轎車。為此必須精確調整工作內容，并且在可能的地方，由機器人代替簡單的操作。

　　這種新的環(huán)境需要使用那些可集成到整個生產過程的、靈活的運輸和供應系統。