Scania實(shí)現(xiàn)了許多裝配工廠夢(mèng)寐以求的目標(biāo)——他們已摒棄了早期的直線裝配概念。

　　位于奧斯陸的駕駛室總裝工廠在過去數(shù)十年間經(jīng)歷了許多變化，隨著時(shí)間推移，該工廠實(shí)現(xiàn)了一個(gè)靈活的流程系統(tǒng)。每個(gè)駕駛室都是一個(gè)具有各自裝配時(shí)間的自由“個(gè)體”。

　　對(duì)于新裝配流程的需求導(dǎo)致了復(fù)雜的路線模式，并且這些模式已可以在激光引導(dǎo)的自動(dòng)化叉車中實(shí)施。

　　Scania可以毫不猶豫地說他們是世界上盈利最高的叉車制造商。其中一個(gè)原因就是他們采用了這種“無差錯(cuò)”工作流程。

　　到達(dá)裝配站的新駕駛室是由6個(gè)激光引導(dǎo)的自動(dòng)導(dǎo)引車輛（AGV）提供服務(wù)的。 在1994年夏天，原來基于線導(dǎo)的AGV系統(tǒng)由5個(gè)激光引導(dǎo)的AGV替代。 今天，整個(gè)的廠房布局都做了修改，另一個(gè)激光引導(dǎo)的AGV系統(tǒng)也已投入運(yùn)行。 這些AGV是由Rocla Oyj公司制造的。

　　每個(gè)進(jìn)入裝配線的駕駛室都在主計(jì)算機(jī)系統(tǒng)中經(jīng)過了仔細(xì)準(zhǔn)備。不同裝配站上的裝配時(shí)間是可計(jì)算的。所有零件和物料都已準(zhǔn)備好，并在正確的時(shí)間放于適當(dāng)?shù)奈恢谩?/P>

　　每個(gè)裝配階段可以在4到9個(gè)不同裝配站上完成。計(jì)算機(jī)會(huì)確定特定的駕駛室被送往哪一個(gè)裝配站。通過不斷更新整個(gè)駕駛室裝配流程，計(jì)算機(jī)可以重新組織和優(yōu)化運(yùn)行過程。

　　總裝準(zhǔn)備期隨駕駛室類型和配備而有所不同，但由于6個(gè)AGV在整個(gè)運(yùn)輸區(qū)域中彼此自由獨(dú)立地移動(dòng)，因此保持了裝配的靈活性。

　　大家都同意，新系統(tǒng)有助于很好地完成工作。裝配時(shí)間是由雙方約定而確定的，而對(duì)于流程的修改也非常容易實(shí)現(xiàn)。

奧迪（AUDI）

經(jīng)過13年，全球鋪設(shè)了150條AGV AUDI導(dǎo)軌。這是一件非常了不起的事情——一個(gè)覆蓋了6,000,000公里的AGV系統(tǒng)。

　　1985年，奧迪（Ingolstadt，奧迪德國(guó)總部）的車身車間投入運(yùn)行。這是一個(gè)轟動(dòng)一時(shí)的工廠，日出產(chǎn)1,300輛汽車。

　　這個(gè)夢(mèng)幻般汽車工廠的幕后人物是Volkswagen的Hartwig博士。99.9%的奧迪股份都是由Volkswagen持有的。

162臺(tái)電線導(dǎo)引AGV
工廠車間是針對(duì)電線導(dǎo)引AGV系統(tǒng)而計(jì)劃和建造的。車間大小為336 x 48米，電線總長(zhǎng)為 9.5 km。

運(yùn)輸流程涉及8個(gè)不同的工作區(qū)域，共52個(gè)工作站。車身制造可以全天24小時(shí)3班連續(xù)進(jìn)行，一周就是15個(gè)班次。有需要時(shí)還可增加星期六和星期天的班次。這意味著每個(gè)班次大約生產(chǎn)600輛汽車，即每45秒一輛車的生產(chǎn)速度！

7年變成13年

　　在工廠車間的計(jì)劃中，原本預(yù)期該AGV系統(tǒng)將運(yùn)行7－8年，然后對(duì)其進(jìn)行評(píng)估并可能進(jìn)行替換?，F(xiàn)在，相同的AGV已運(yùn)行了13年時(shí)間，期間只進(jìn)行過一些日常的維修工作，如替換磨損的部件。由于建成的車間在運(yùn)行一些年后會(huì)出現(xiàn)許多電線斷裂的情況，因此也必須對(duì)電線做一些微小的調(diào)整。

　　Horst Geppert先生是車身工廠的主管，參與了系統(tǒng)的首次安裝。他說道：“系統(tǒng)運(yùn)行良好，非常之好，但它的確存在一些缺陷。我們需要每天再增產(chǎn)200輛轎車，但是我們無法提高AGV的工作效率。這個(gè)系統(tǒng)在當(dāng)時(shí)是非常先進(jìn)的，但是今天它已有了一些不足之處。在裝配運(yùn)輸路線上有一些信息點(diǎn)，在這些地方響應(yīng)時(shí)間太長(zhǎng)。我們也認(rèn)為AGV占用了過多的運(yùn)輸空間，而我們卻無法通過調(diào)整電線來壓縮布局空間。這就是我們的局限”。

學(xué)費(fèi)

　　“我們花了不少學(xué)費(fèi)”，Geppert先生說道，“例如，當(dāng)我們使用磨板機(jī)洗刷車間時(shí)，水會(huì)滲入到電線中，并造成接觸點(diǎn)腐蝕”。

　　“最初，我們不會(huì)因盯在地板上的螺絲釘而操心，而后來有的螺絲釘穿入到了AGV輪子中，造成車輛開始傾斜。然而最糟的事情還是在車間建成幾年后，電線發(fā)生斷裂”。

“我們與Eisenmann有良好的合作關(guān)系。Eisenmann為我們提供了車輛并實(shí)施安裝。 他們維修工作也做得非常好，確保過去幾年中系統(tǒng)的可靠運(yùn)轉(zhuǎn)”。

“更新車型，精簡(jiǎn)車系”?；谵I車正變得越來越個(gè)性化的事實(shí)，Audi計(jì)劃采用新的運(yùn)輸系統(tǒng)。生產(chǎn)安排必須實(shí)現(xiàn)精簡(jiǎn)車系的理念，能快速變換到新的車型，并實(shí)現(xiàn)靈活的物料供應(yīng)。場(chǎng)地租金高昂，意味著在更小的區(qū)域內(nèi)必須生產(chǎn)出更多的轎車。為此必須精確調(diào)整工作內(nèi)容，并且在可能的地方，由機(jī)器人代替簡(jiǎn)單的操作。

　　這種新的環(huán)境需要使用那些可集成到整個(gè)生產(chǎn)過程的、靈活的運(yùn)輸和供應(yīng)系統(tǒng)。