在西方國(guó)家有這樣一句話:To live well, a nation must produce well,說(shuō)明制造業(yè)是一個(gè)國(guó)家綜合國(guó)力最重要的體現(xiàn)。
在經(jīng)歷了互聯(lián)網(wǎng)泡沫和經(jīng)濟(jì)危機(jī)后,世界各國(guó),尤其是發(fā)達(dá)國(guó)家開(kāi)始重新意識(shí)到制造業(yè)的重要性,也在重新審視自己競(jìng)爭(zhēng)力的優(yōu)劣勢(shì)。
第四次工業(yè)革命的到來(lái)為各個(gè)國(guó)家提供了發(fā)展和轉(zhuǎn)型的機(jī)遇,也面臨競(jìng)爭(zhēng)力格局變化的挑戰(zhàn),智能制造成為各國(guó)競(jìng)爭(zhēng)的新戰(zhàn)場(chǎng)。各國(guó)圍繞制造業(yè),都提出了相應(yīng)的戰(zhàn)略——美國(guó)的“國(guó)家制造創(chuàng)新網(wǎng)絡(luò)”、德國(guó)的“工業(yè)4.0”,日本的“工業(yè)價(jià)值鏈”,當(dāng)然還有中國(guó)的“中國(guó)制造2025”。那么,這些戰(zhàn)略之間有何差異呢?而形成這些差異的根本原因又是什么?
1、對(duì)知識(shí)的理解、積累和傳承方式的差異決定了制造哲學(xué)和文化
對(duì)制造業(yè)而言,簡(jiǎn)單地來(lái)講即是“發(fā)現(xiàn)問(wèn)題(比如質(zhì)量缺陷、精度缺失、設(shè)備故障、成本較高、效率低下等)、了解問(wèn)題,在此過(guò)程中獲取信息,并將其抽象化為知識(shí),再利用知識(shí)去認(rèn)識(shí)、解決和避免問(wèn)題的過(guò)程。”
了解和解決問(wèn)題的手段和方法決定了所獲得知識(shí)的形式,而將知識(shí)抽象化加以運(yùn)用的過(guò)程和形式則決定了知識(shí)傳承的形式。這個(gè)過(guò)程可以通過(guò)“人來(lái)完成”、“數(shù)據(jù)來(lái)完成”或是“系統(tǒng)來(lái)完成”,這也是決定一個(gè)國(guó)家制造哲學(xué)的最根本原因。
日本
“通過(guò)組織文化和人的訓(xùn)練不斷改善,在知識(shí)承載上非常依賴(lài)人”
日本獨(dú)特的克忍、服從和集體觀念文化也深深地影響了日本的制造文化,其最主要的特征就是通過(guò)組織的不斷優(yōu)化、文化建設(shè)和人的訓(xùn)練來(lái)解決生產(chǎn)系統(tǒng)中的問(wèn)題。這一點(diǎn)相信國(guó)內(nèi)許多制造企業(yè)都感同身受,因?yàn)榇蠹以诮邮芫媾嘤?xùn)的時(shí)候被反復(fù)強(qiáng)調(diào)的3個(gè)方面就是“公司文化”、“三級(jí)組織”和“人才訓(xùn)練”。最典型的體現(xiàn)就是日本在20世紀(jì)70年代提出的以“全生產(chǎn)系統(tǒng)維護(hù)(TPM)”為核心的生產(chǎn)管理體系。其核心思想可以用“三全”來(lái)概括:全效率、全系統(tǒng)和全員參與。實(shí)現(xiàn)方式主要包括在3個(gè)方面的改善:提高工作技能、改進(jìn)團(tuán)隊(duì)精神和改善工作環(huán)境,以致在20世紀(jì)90年代以后日本選擇“精益制造(Lean Manufacturing)”作為其轉(zhuǎn)型方向,而非“6-sigma質(zhì)量管理體系”。
日本企業(yè)在人才的培養(yǎng)方面也是不遺余力的,尤其是“雇員終身制”文化,將雇員與企業(yè)的命運(yùn)緊密聯(lián)系在一起,使得人的經(jīng)驗(yàn)和知識(shí)能夠在企業(yè)內(nèi)部積累、運(yùn)用和傳承。
日本企業(yè)解決問(wèn)題的方式通常是:發(fā)生問(wèn)題→人員迅速到現(xiàn)場(chǎng)、確認(rèn)現(xiàn)物、探究現(xiàn)實(shí)(三現(xiàn)),并解決問(wèn)題→分析問(wèn)題產(chǎn)生的原因,通過(guò)改善來(lái)避免問(wèn)題。最終的知識(shí)落在了人的身上,人的技能提升之后,解決和避免問(wèn)題的能力也就上升了。
因此對(duì)于日本企業(yè)而言,員工是最重要的價(jià)值,對(duì)人的信任遠(yuǎn)勝于對(duì)設(shè)備、數(shù)據(jù)和系統(tǒng)的信任,所有的自動(dòng)化或是信息化建設(shè)也都是圍繞著幫助人去工作為目的,所以日本企業(yè)從來(lái)不會(huì)談機(jī)器換人或是無(wú)人工廠。如果中國(guó)想要學(xué)習(xí)工匠精神,那么最應(yīng)該借鑒的是日本孕育工匠的組織文化和制度。但是這樣的文化在近幾年遇到了一個(gè)十分巨大的挑戰(zhàn),就是日本的老齡化和制造業(yè)年輕一代大量短缺的問(wèn)題,使得沒(méi)有人能夠去傳承這些知識(shí)。
日本也意識(shí)到了自己在數(shù)據(jù)和信息系統(tǒng)方面的缺失,開(kāi)始在這些方面發(fā)力。這一點(diǎn)在日本的“工業(yè)價(jià)值鏈產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟”的構(gòu)架和目標(biāo)上能夠清晰地看到。該聯(lián)盟提出的19條工作項(xiàng)目中有7條與大數(shù)據(jù)直接相關(guān)??梢哉f(shuō)日本的轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略是應(yīng)對(duì)其人口結(jié)構(gòu)問(wèn)題和社會(huì)矛盾的無(wú)奈之舉,核心是要解決替代人的知識(shí)獲取和傳承方式。
但日本在轉(zhuǎn)型過(guò)程中同樣面臨著許多挑戰(zhàn):首先是數(shù)據(jù)積累的缺失,使得知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)從人轉(zhuǎn)移到信息化體系和制造系統(tǒng)的過(guò)程中缺少了依據(jù)和判斷標(biāo)準(zhǔn)。其次是日本工業(yè)企業(yè)保守的文化、造成軟件和IT技術(shù)人才的缺失,正如日本經(jīng)產(chǎn)省公布的《2015年制造白皮書(shū)》中所表達(dá)的憂慮:“相對(duì)于在德國(guó)和美國(guó)正在加快的制造業(yè)變革,現(xiàn)在日本企業(yè)表現(xiàn)出重視軟件的姿態(tài)?!?BR>
德國(guó)
“通過(guò)設(shè)備和生產(chǎn)系統(tǒng)的不斷升級(jí),將知識(shí)固化在設(shè)備上”
德國(guó)的先進(jìn)設(shè)備和自動(dòng)化的生產(chǎn)線是舉世聞名的,可以說(shuō)在裝備制造業(yè)的實(shí)力上有著傲視群雄的資格。同時(shí)德國(guó)人嚴(yán)謹(jǐn)?shù)娘L(fēng)格,以及其獨(dú)特的“學(xué)徒制”高等教育模式,使得德國(guó)制造業(yè)的風(fēng)格非常務(wù)實(shí),理論研究與工業(yè)應(yīng)用的結(jié)合也最緊密。然而德國(guó)也很早就面臨勞動(dòng)力短缺的間題,在2015年各國(guó)競(jìng)爭(zhēng)力指數(shù)的報(bào)告中,勞動(dòng)力是德國(guó)唯一弱于創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)型國(guó)家平均水平的一項(xiàng)。因此,德國(guó)不得不通過(guò)研發(fā)更先進(jìn)的裝備和高度集成自動(dòng)的生產(chǎn)線來(lái)彌補(bǔ)這個(gè)不足。
德國(guó)的制造業(yè)解決問(wèn)題的邏輯是:發(fā)生問(wèn)題→人(或裝備)解決問(wèn)題→將解決問(wèn)題的知識(shí)和流程固化到裝備和生產(chǎn)線中→對(duì)相似問(wèn)題自動(dòng)解決或避免。
舉個(gè)比較直觀的例子來(lái)比較日本和德國(guó)解決問(wèn)題方式的不同:如果生產(chǎn)線上經(jīng)常發(fā)生物料分揀出錯(cuò)的現(xiàn)象,那么日本的解決方式很有可能是改善物料辨識(shí)度(顏色等)、員工訓(xùn)練,以及設(shè)置復(fù)查制度。而德國(guó)則很可能會(huì)設(shè)計(jì)一個(gè)射頻識(shí)別(RFID)掃碼自動(dòng)分揀系統(tǒng),或是利用圖像識(shí)別+機(jī)械手臂自動(dòng)進(jìn)行分揀。
又比如,德國(guó)很早就將誤差補(bǔ)償、刀具壽命預(yù)測(cè)、多軸同步性算法、主軸震頻補(bǔ)償?shù)冉鉀Q方式以功能包的形式固化到了機(jī)床中,因此即便是對(duì)制造工藝和操作并不熟練的工人也能夠生產(chǎn)出可靠的產(chǎn)品。也正是這個(gè)原因成就了德國(guó)世界第一的裝備制造業(yè)大國(guó)地位。
除了在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)追求問(wèn)題的自動(dòng)解決之外,在企業(yè)的管理和經(jīng)營(yíng)方面也能夠看到其盡力減少人為影響因素的努力。比如最好的ERP、MES、APS等軟件供應(yīng)商都來(lái)自德國(guó),大量的信息錄入和計(jì)劃的生成及追溯通過(guò)軟件自動(dòng)完成,盡量減少人為因素帶來(lái)的不確定性。
然而,德國(guó)同樣對(duì)數(shù)據(jù)的采集缺少積累,因?yàn)樵诘聡?guó)的制造系統(tǒng)中對(duì)故障和缺陷采用零容忍的態(tài)度,出現(xiàn)了問(wèn)題就通過(guò)裝備端的改造一勞永逸地解決。在德國(guó)人的意識(shí)中不允許出現(xiàn)問(wèn)題,也就自然不會(huì)由問(wèn)題產(chǎn)生數(shù)據(jù),最直接的表現(xiàn)就是找遍德國(guó)的高校和企業(yè),幾乎沒(méi)有人在做設(shè)備預(yù)診與健康管理(PHM)和虛擬測(cè)量等質(zhì)量預(yù)測(cè)性分析。另外由于德國(guó)生產(chǎn)線的高度自動(dòng)化和集成化,使得其整體設(shè)備效率(OEE)非常穩(wěn)定,利用數(shù)據(jù)進(jìn)行優(yōu)化的空間也較小。
德國(guó)依靠裝備和工業(yè)產(chǎn)品的出口獲得了巨大的經(jīng)濟(jì)回報(bào),因?yàn)楫a(chǎn)品優(yōu)秀的質(zhì)量和可靠性,使得德國(guó)制造擁有非常好的品牌口碑。然而德國(guó)近年來(lái)也發(fā)現(xiàn)了一個(gè)問(wèn)題,那就是大多數(shù)工業(yè)產(chǎn)品本身只能夠賣(mài)一次,所以賣(mài)給一個(gè)客戶之后也就少了一個(gè)客戶。同時(shí),隨著一些發(fā)展中國(guó)家的裝備制造和工業(yè)能力的崛起,德國(guó)的市場(chǎng)也在不斷被擠壓。因此,在2008—2012年的5年時(shí)間里,德國(guó)工業(yè)出口幾乎沒(méi)有增長(zhǎng)。由此,德國(guó)開(kāi)始意識(shí)到賣(mài)裝備不如賣(mài)整套的解決方案,甚至同時(shí)如果還能夠賣(mài)服務(wù)就更好了。
于是,德國(guó)提出的工業(yè)4.0計(jì)劃,其背后是德國(guó)在制造系統(tǒng)中所積累的知識(shí)體系集成后所產(chǎn)生的系統(tǒng)產(chǎn)品,同時(shí)將德國(guó)制造的知識(shí)以軟件或是工具包的形式提供給客戶作為增值服務(wù),從而實(shí)現(xiàn)在客戶身上的可持續(xù)的盈利能力。這一點(diǎn)從德國(guó)的工業(yè)4.0設(shè)計(jì)框架中能夠十分明顯地看到,整個(gè)框架中的核心要素就是“整合”,包括縱向的整合、橫向的整合和端到端的整合等,這簡(jiǎn)直太像德國(guó)制造體系的風(fēng)格了,既是德國(guó)所擅長(zhǎng)的,也為其提供增值服務(wù)提供了途徑。所以第四次工業(yè)革命中德國(guó)的主要目的是利用知識(shí)進(jìn)一步提升其工業(yè)產(chǎn)品出口的競(jìng)爭(zhēng)力,并產(chǎn)生直接的經(jīng)濟(jì)回報(bào)。
美國(guó)
“從數(shù)據(jù)和移民中獲得新的知識(shí),并擅長(zhǎng)顛覆和重新定義問(wèn)題”
與日本和德國(guó)相比,美國(guó)在解決問(wèn)題的方式中最注重?cái)?shù)據(jù)的作用,無(wú)論是客戶的需求分析、客戶關(guān)系管理、生產(chǎn)過(guò)程中的質(zhì)量管理、設(shè)備的健康管理、供應(yīng)鏈管理、產(chǎn)品的服役期管理和服務(wù)等方面都大量地依靠數(shù)據(jù)進(jìn)行。這也造成了20世紀(jì)90年代后美國(guó)與日本選擇了兩種不同的制造系統(tǒng)改善方式,美國(guó)企業(yè)普遍選擇了非常依賴(lài)數(shù)據(jù)的6-sigma體系,而日本選擇了非常依賴(lài)人和制度的精益管理體系。
中國(guó)的制造企業(yè)在2000年以后的質(zhì)量和管理改革上,大多選擇了精益體系這條道路,一方面因?yàn)橹袊?guó)與日本文化的相似性,更多的還是因?yàn)橹袊?guó)企業(yè)普遍缺乏數(shù)據(jù)的積累和信息化基礎(chǔ),這個(gè)問(wèn)題到現(xiàn)在也依然沒(méi)有解決。
除了從生產(chǎn)系統(tǒng)中獲取數(shù)據(jù)以外,美國(guó)還在21世紀(jì)初提出了“產(chǎn)品全生命周期管理(PLM)”的概念,核心是對(duì)所有與產(chǎn)品相關(guān)的數(shù)據(jù)在整個(gè)生命周期內(nèi)進(jìn)行管理,管理的對(duì)象即為產(chǎn)品的數(shù)據(jù),目的是全生命周期的增值服務(wù)和實(shí)現(xiàn)到設(shè)計(jì)端的數(shù)據(jù)閉環(huán)。
數(shù)據(jù)也是美國(guó)獲取知識(shí)的最重要途徑,不僅僅是對(duì)數(shù)據(jù)積累的重視,更重要的是對(duì)數(shù)據(jù)分析的重視,以及企業(yè)決策從數(shù)據(jù)所反映出來(lái)的事實(shí)出發(fā)的管理文化。從數(shù)據(jù)中挖掘出的不同因素之間的關(guān)聯(lián)性、事物之間的因果關(guān)系,對(duì)一個(gè)現(xiàn)象定性和定量的描述和某一個(gè)問(wèn)題發(fā)生的過(guò)程等,都可以通過(guò)分析數(shù)據(jù)后建立的模型來(lái)描述,這也是知識(shí)形成和傳承的過(guò)程。
除了利用知識(shí)去解決問(wèn)題以外,美國(guó)也非常擅長(zhǎng)利用知識(shí)進(jìn)行顛覆式創(chuàng)新,從而對(duì)問(wèn)題進(jìn)行重新定義。例如美國(guó)的航空發(fā)動(dòng)機(jī)制造業(yè),降低發(fā)動(dòng)機(jī)的油耗是需要解決的重要問(wèn)題。大多數(shù)企業(yè)會(huì)從設(shè)計(jì)、材料、工藝、控制優(yōu)化等角度去解決這個(gè)問(wèn)題,然而通用電氣公司(GE)發(fā)現(xiàn)飛機(jī)的油耗與飛行員的駕駛習(xí)慣以及發(fā)動(dòng)機(jī)的保養(yǎng)情況非常相關(guān),于是就從制造端跳出來(lái)轉(zhuǎn)向運(yùn)維端去解決這個(gè)問(wèn)題,收到的效果比從制造端的改善還要明顯。這也就是GE在推廣工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)時(shí)所提出的“1%的力量(Power of 1%)”的依據(jù)和信心來(lái)源,其實(shí)與制造并沒(méi)有太大的關(guān)系。所以美國(guó)在智能制造革命中的關(guān)鍵詞依然是“顛覆”,這一點(diǎn)從其新的戰(zhàn)略布局中可以清楚地看到,利用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)顛覆制造業(yè)的價(jià)值體系,利用數(shù)字化、新材料和新的生產(chǎn)方式(3D打印等)去顛覆制造業(yè)的生產(chǎn)方式。
2、制造中價(jià)值鏈的位量是競(jìng)爭(zhēng)力的決定性因素
我們從日本、德國(guó)和美國(guó)三者之間文化差異性方面分析了三個(gè)國(guó)家對(duì)智能制造革命的理解、側(cè)重點(diǎn)和目的的不同。除此以外,這些國(guó)家的競(jìng)爭(zhēng)力差異也是造成其戰(zhàn)略方向差異的關(guān)鍵因素,其中各國(guó)在制造價(jià)值鏈的分布和未來(lái)布局的不同起了決定性的作用。
生產(chǎn)活動(dòng)中的價(jià)值要素分布從上游到下游依次是:想法創(chuàng)新與需求創(chuàng)造→原材料與基礎(chǔ)使能技術(shù)→關(guān)鍵裝備與核心零部件→生產(chǎn)過(guò)程與生產(chǎn)系統(tǒng)→產(chǎn)品和服務(wù)。
在整個(gè)價(jià)值要素的分布中,中國(guó)在生產(chǎn)過(guò)程與生產(chǎn)系統(tǒng)這兩個(gè)環(huán)節(jié)具有優(yōu)勢(shì)(主要體現(xiàn)在勞動(dòng)成本和生產(chǎn)能力方面),但是在其它各個(gè)環(huán)節(jié)中均處于劣勢(shì)。
那么,如果進(jìn)行橫向比較,世界各主要國(guó)家在生產(chǎn)活動(dòng)中價(jià)值要素的地位,以及未來(lái)改革的布局是怎樣的?
美國(guó)
“牢牢占據(jù)生產(chǎn)要素的上游,努力向下游延伸”
美國(guó)在生產(chǎn)活動(dòng)要素的分布中,在想法創(chuàng)新和需求創(chuàng)造、原材料和使能技術(shù),以及產(chǎn)品增值服務(wù)端,具有明顯優(yōu)勢(shì)。美國(guó)工業(yè)系統(tǒng)的核心競(jìng)爭(zhēng)力主要來(lái)源于“6s的生態(tài)體系”:
(1)航天航空:為美國(guó)制造業(yè)積累了大量技術(shù)紅利,成為美國(guó)工業(yè)系統(tǒng)中基礎(chǔ)使能技術(shù)最主要的來(lái)源。
(2)半導(dǎo)體:近年來(lái)在低耗能半導(dǎo)體材科的研發(fā)投入巨大,在未來(lái)智能化技術(shù)的核心,低耗能高性能芯片技術(shù)上具有明顯優(yōu)勢(shì)。
(3)頁(yè)巖氣:布局未來(lái)新能源和清潔能源領(lǐng)域,已成為美國(guó)最主要的替代能源。
(4)智能化服務(wù)創(chuàng)造經(jīng)濟(jì):借助美國(guó)在計(jì)算機(jī)和信息化技術(shù)領(lǐng)域的優(yōu)勢(shì),在利潤(rùn)最高的制造業(yè)服務(wù)端進(jìn)行布局。
(5)硅谷為代表的創(chuàng)新精神:通過(guò)不斷創(chuàng)新挖掘用戶的潛在需求,從而不斷獲得新的市場(chǎng)和商業(yè)機(jī)會(huì)的藍(lán)海。
(6)可持續(xù)人才資源。
在第四次工業(yè)革命的戰(zhàn)略布局方面,美國(guó)白宮在2012年3月提出了“國(guó)家制造創(chuàng)新網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃”,在制造業(yè)的4大領(lǐng)域建立9個(gè)研究創(chuàng)新中樞(如下圖)。
智能制造在美國(guó)、德國(guó)、日本有啥不同?
分析美國(guó)‘6S’生態(tài)系統(tǒng)和制造業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略布局,我們不難發(fā)現(xiàn),美國(guó)力圖在生產(chǎn)系統(tǒng)最基礎(chǔ)的原料端(能源和材料)、工業(yè)產(chǎn)品的使用服務(wù)端(互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和ICT服務(wù)),以及不斷由創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)的商業(yè)模式端,牢牢掌握住工業(yè)價(jià)值鏈當(dāng)中價(jià)值含量最高的幾部分,這樣即便德國(guó)的制造設(shè)備再先進(jìn)、中國(guó)的制造系統(tǒng)再高效,都可以從源頭和價(jià)值的投放端確保其競(jìng)爭(zhēng)力的核心優(yōu)勢(shì)。
德國(guó)
“充分發(fā)揮在關(guān)鍵裝備與零部件、生產(chǎn)過(guò)程與生產(chǎn)系統(tǒng)領(lǐng)域的技術(shù)優(yōu)勢(shì),通過(guò)服務(wù)增強(qiáng)盈利能力與競(jìng)爭(zhēng)力”
德國(guó)在關(guān)鍵裝備與核心零部件,以及生產(chǎn)過(guò)程與生產(chǎn)系統(tǒng)兩個(gè)環(huán)節(jié)上具有十分明顯的技術(shù)優(yōu)勢(shì),這主要得益于以中小企業(yè)為核心的隱形冠軍企業(yè),以及德國(guó)務(wù)實(shí)的學(xué)徒制雙元教育,這兩者為德國(guó)工業(yè)提供了扎實(shí)的基礎(chǔ),是德國(guó)制造難以被撼動(dòng)的地基。
德國(guó)的隱形冠軍企業(yè)幾乎不被外界所關(guān)注,它們規(guī)模都不大,但卻在其領(lǐng)域占領(lǐng)著很高的市場(chǎng)份額,在全球位列前三。這些中小企業(yè)占據(jù)了德國(guó)出口總量的70%,它們的銷(xiāo)售回報(bào)率均超過(guò)德國(guó)普通企業(yè)的兩倍,擁有高水平的研發(fā)能力與技術(shù)創(chuàng)新能力,注重產(chǎn)品價(jià)值與客戶的貼合、高質(zhì)量高效率的制造能力和精益化、柔性化的全球化高效運(yùn)營(yíng)體系,它們中的很大一部分已經(jīng)傳承了百年。
高素質(zhì)的技術(shù)工人和工程技術(shù)專(zhuān)業(yè)人才歷來(lái)被看作是德國(guó)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的支注,是“德國(guó)制造”產(chǎn)品的質(zhì)量保障。旨在培養(yǎng)專(zhuān)業(yè)技術(shù)工人的職業(yè)教育在德國(guó)社會(huì)發(fā)展中承擔(dān)著重要的角色,并形成了一套相對(duì)完備而且不斷調(diào)整的法規(guī)體系,保障了以雙元制為主要特征的職業(yè)教育長(zhǎng)期穩(wěn)定的發(fā)展。學(xué)徒不僅要在生產(chǎn)車(chē)間里跟隨師傅學(xué)習(xí)實(shí)用技術(shù),還要到學(xué)校里學(xué)習(xí)必要的理論知識(shí)。在德國(guó),每年約計(jì)60萬(wàn)年輕人開(kāi)始接受雙元制職業(yè)教育,約占同齡人數(shù)的三分之二。
德國(guó)是一個(gè)工業(yè)產(chǎn)品外向型的國(guó)家,由于國(guó)內(nèi)市場(chǎng)較小和自身需求的薄弱,其工業(yè)產(chǎn)品幾乎全部用于出口,也因此成就了德國(guó)制造業(yè)設(shè)備出口第一大國(guó)的地位。然而,由于以“金磚四國(guó)”為代表的新興經(jīng)濟(jì)體已基本完成了工業(yè)化,東南亞和非洲國(guó)家的新一輪增長(zhǎng)引擎還沒(méi)有完全開(kāi)啟,導(dǎo)致了德國(guó)的工業(yè)裝備產(chǎn)品需求停滯不前。從這幾年德國(guó)的工業(yè)出口總值上來(lái)看,幾乎沒(méi)有任何的增長(zhǎng),這也從一定程度上影響了德國(guó)的經(jīng)濟(jì)發(fā)展。由此可見(jiàn),德國(guó)提出工業(yè)4.0的核心目的主要有兩方面:
一是,增強(qiáng)德國(guó)制造的競(jìng)爭(zhēng)力,為德國(guó)的工業(yè)設(shè)備出口開(kāi)拓新的市場(chǎng);
二是,轉(zhuǎn)變以往只賣(mài)設(shè)備而服務(wù)性收入比重較小的狀態(tài),將重心從產(chǎn)品端向服務(wù)端轉(zhuǎn)移,增強(qiáng)德國(guó)工業(yè)產(chǎn)品的持續(xù)盈利能力。
日本
“雖然在產(chǎn)品這個(gè)環(huán)節(jié)中丟失大量市場(chǎng),但產(chǎn)業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力在向上轉(zhuǎn)移”
以往日本制造的核心競(jìng)爭(zhēng)力主要在于生產(chǎn)過(guò)程與生產(chǎn)系統(tǒng)、產(chǎn)品以及服務(wù)端。近兩年來(lái),日本兩個(gè)最強(qiáng)勢(shì)的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè),汽車(chē)制造和消費(fèi)電子產(chǎn)業(yè)中的市場(chǎng)份額不斷被韓國(guó)、美國(guó)和中國(guó)占據(jù),看似在產(chǎn)品端的優(yōu)勢(shì)已經(jīng)喪失殆盡。然而在《2015年全球創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)百?gòu)?qiáng)》榜單中,日本以40家入圍企業(yè)成為全球最具創(chuàng)新力的國(guó)家。同時(shí),在2015年的《全球制造力競(jìng)爭(zhēng)指數(shù)》報(bào)告中,日本也由前一年的第10位上升至第4位。其實(shí),日本在消費(fèi)電子領(lǐng)域的衰退背后是日本創(chuàng)新方向的轉(zhuǎn)變,日本開(kāi)始在上游的原材料及使能技術(shù)和關(guān)鍵裝備及關(guān)鍵零部件領(lǐng)域擁有更多的話語(yǔ)權(quán)。
例如松下在失去電氣行業(yè)的優(yōu)勢(shì)后,在汽車(chē)電子、住宅能源和商務(wù)解決方案等領(lǐng)域找到了新的發(fā)展機(jī)會(huì),同時(shí)也成為世界上最先進(jìn)的電池生產(chǎn)商,特斯拉電動(dòng)車(chē)使用的就是松下18650電池。索尼在喪失消費(fèi)電子領(lǐng)域老大的地位后,在醫(yī)療領(lǐng)域取得突破,已經(jīng)占據(jù)了醫(yī)療內(nèi)窺鏡全球80%以上的份額。夏普也將核心業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)向智慧醫(yī)療、智能住宅、食品、水、空氣安全以及教育產(chǎn)業(yè)。在日本發(fā)布的《2015年制造業(yè)白皮書(shū)》中,將人工智能和機(jī)器人領(lǐng)域作為重點(diǎn)發(fā)展方向,同時(shí)也將加強(qiáng)在材料、醫(yī)療、能源和關(guān)鍵零部件領(lǐng)域的投入。
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